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系统组成
落地式龙门移动加载平台整机采用双立柱龙门框架与横梁结构，配备手动锁紧机构；底座装配四只减震脚垫，大直径立柱保障机架整体刚度。
伺服作动器及驱动系统（单通道）作动器有效行程 ±50mm，内置高精度数字位移传感器；行程两端设置缓冲区间，防止失控运动造成设备损伤。驱动系统具备间隙消除与自动对中功能，可降低高频拉伸试验产生的侧向力与冲击，有效改善加载波形品质。
数据采集与控制系统由适用于静态、动态试验的单通道全数字伺服控制器、配套测控软件、计算机及相关附件组成。
高精度负荷传感器配置高精度负荷传感器，额定过载能力 120%；传感器安装于作动器活塞杆前端，并配备防松自锁螺母，设备出厂前完成计量校准。
试样同步装夹容量・弹簧最大试验力 5000～10000N：单次可同时试验 2 件试样・弹簧试验力≤5000N：单次可同时试验 4 件试样・弹簧试验力≤200N：单次可同时试验 10 件试样
系统功能
一、材料试样疲劳性能测试
疲劳控制模式 1：恒变形控制支持输出力 - 时间曲线、变形幅值 - 循环次数曲线；加载波形为正弦波。
疲劳控制模式 2：恒力控制支持输出变形 - 时间曲线、力幅值 - 循环次数曲线；加载波形为正弦波。
疲劳控制模式 3：可编程控制试验步骤可自由编辑定义，支持三角波加载试验。
软件最高支持 20Hz 试验频率；实际运行频率受试样变形量影响，变形越大，可达到的最高频率相应降低。
实时数据采集最高频率可达 20kHz。
失效判定标准依据载荷循环次数、变形量或载荷衰减阈值判定弹簧等试样合格与失效状态。
自动停机与断点续试试样发生失效或载荷衰减达到预设阈值时，系统自动停机；若试验跨工作日未能完成，次日可接续原有试验继续运行。
二、材料试样静态性能测试
实时显示：试验过程动态展示试验力、峰值载荷与设备运行状态。
同步协调：试验过程中位移与载荷信号实时同步采集。
自动运行：录入试验参数后，系统自动完成整套试验流程。
自动复位：试验结束，加载机构自动返回初始位置。
自动运算：试验完成后自动计算抗拉 / 抗压强度、伸长率等力学指标。
数据自动存储：试验原始数据与曲线自动保存至计算机。
历史查询：内置检索功能，可快速调取以往试验记录。
报告打印：试验结果支持外接打印机输出。
简易操作：菜单式交互界面，直观易用。
功能拓展：搭配对应夹具，可开展拉伸、压缩、弯曲、撕裂、剥离等多种力学试验。
动态曲线：试验全程实时绘制动态曲线。
断裂识别：试样断裂后设备自动返回初始位置。
参数保存：试验控制条件、试样参数可保存为方案模板，便于批量试验调用。
程序变速：试验过程可依照预设方案自动切换试验速率。
一体化管控：试验运行、测量、显示与数据分析全部由计算机统筹管理。
批量试验：参数设定完成后，可连续执行多组相同条件试验。
曲线分析：试验结束后，支持鼠标逐点读取曲线上任意位置数据。
曲线选择：支持显示与打印力 - 位移、力 - 时间、位移 - 时间曲线。
试验报告：支持自定义报告模板，生成报表并打印输出。
主要参数
最大试验力：±20kN
力分辨率：0.01kN
有效测力区间：2% FS～100% FS
动态力示值波动：±1% FS
静态力示值精度：±0.5% FS
有效试验空间（长 × 宽 × 高）：300mm×500mm×500mm（不含夹具）
位移分辨率：0.001mm
作动器行程幅值：±10mm
工作频率：0.1～10Hz（注：受幅频特性限制，大变形工况下最高频率下降）
加载波形：正弦波、三角波、方波
显示方式：计算机显示屏实时显示
设备外形尺寸（长 × 宽 × 高）：约 900×600×2500mm
整机重量：约 800kg
供电电源：AC220V，5kW
标准设备配置
| 序号 | 部件名称 | 单位 | 数量 |
|---|---|---|---|
| 1 | 试验机主机 | 套 | 1 |
| 2 | 日本松下伺服电机 | 台 | 1 |
| 3 | 日本松下伺服驱动器成套 | 套 | 1 |
| 4 | 高精度伺服作动器 | 套 | 1 |
| 5 | 美国 AMTI 高精度负荷传感器 | 只 | 1 |
| 6 | NAKE 精密数据采集系统成套 | 套 | 1 |
| 7 | NAKE 专用疲劳试验软件成套 | 套 | 1 |
| 8 | 华硕商用计算机 | 台 | 1 |
| 9 | 华硕显示器 | 台 | 1 |
| 10 | 惠普喷墨打印机 | 台 | 1 |
| 11 | 试验工装工具套件 | 套 | 1 |
| 12 | 专用疲劳测试连接线成套 | 套 | 1 |
| 13 | 使用说明书、合格证、装箱单 | 份 | 各 1 份 |
设备工作环境条件
设备需平稳安装于坚实基础或工作台面。
工作环境应无明显振动、无腐蚀性介质、无强电磁干扰。
供电电压波动范围不得超过额定电压 ±10%。
